Az elektrokémiai alumínium vákuum palack homokhenger -gördülő folyamat nemi kompatibilitása

I. Az elektrokémiai alumínium és a nyomtatási kompatibilitási alapok felületi jellemzői
Az elektrokémiai alumínium vákuum palack homok gördülő folyamata Az elektrokémiai alumínium anyagokból álló fizikai alapot ad a kiváló nyomtatási teljesítményéhez. Mikroszkopikus szinten a speciálisan kezelt elektrokémiai alumínium felülete egyenletesen eloszlott konkáv-konvex szerkezetet mutat, és ez a mikroszkopikus textúra ideális rögzítési pontot jelent a tinta tapadásához. Az anyagfelület szabad energiáját pontosan szabályozzuk, hogy kompatibilis legyen különféle tintarendszerekkel, például vízalapú és oldószer-alapú, ritka nyomtatási toleranciával.

A kémiai tulajdonságok szempontjából az elektrokémiai alumínium felszíni bevonat elektronikus szerkezetét kifejezetten arra tervezték, hogy stabil kémiai kötést képezzen az aktív csoportokkal a közös nyomtatási tintákban. Ez a kötés nemcsak javítja a nyomtatott kép tartósságát, hanem hatékonyan megakadályozza a tinta diffúzióját és biztosítja a nyomtatott él élességét. Érdemes megjegyezni, hogy az elektrokémiai alumínium felület kémiai tehetetlensége lehetővé teszi, hogy ellenálljon a nyomtatási folyamatban a legtöbb kémiai reakciónak, elkerülve az anyag és a tinta közötti káros reakciókat.

Az elektrokémiai alumínium mechanikai tulajdonságai szintén elősegítik a nyomtatási folyamat megvalósítását. Az anyag mérsékelt merevsége elkerüli a nyomtatás nyomása által okozott deformációt, és biztosítja a felülnyomás pontosságát; Az egységes elasztikus modulus biztosítja a nyomás eloszlásának egységességét a teljes nyomtatási felületen. Ezek a jellemzők lehetővé teszik az galvanizált alumínium számára, hogy fenntartsa a stabil nyomtatási minőséget nagysebességű nyomtatási körülmények között, megbízható garanciát biztosítva a nagyszabású termeléshez.

2.
A homokgörgési kezelés a nyomtatási teljesítmény pontos szabályozását éri el azáltal, hogy megváltoztatja az gallitált alumínium felületének mikroszkópos morfológiáját. A megfelelő felületi durvolás növeli a tinta és a szubsztrát közötti érintkezési területet, és mikroszkopikus szinten mechanikusabb reteszelő szerkezeteket képez. Ez a szerkezet jelentősen javítja a tinta tapadását, lehetővé téve a nyomtatott minta számára, hogy ellenálljon a szigorúbb felhasználási környezetnek. A tanulmányok kimutatták, hogy a homokgördítés által kialakított specifikus irányú textúra irányíthatja a tinta áramlását és hatékonyan szabályozhatja a DOT megnövekedésének jelenségét.

Nemlineáris kapcsolat van a homok gördülési intenzitása és a nyomtatás között. Az enyhe homokgörgési kezelés jelentősen javíthatja a tinta nedvesíthetőségét, de a túlzott kezelés a felszíni energia csökkenéséhez vezet. Az ideális homokhenger -intenzitásnak elegendő aktív helyet kell képeznie, miközben megőrzi a megfelelő felületi síkosságot. A kezelt felület ebben a kiegyensúlyozott állapotban biztosítja a tinta jó terjedését és fenntarthatja a nyomtatott minta nagy felbontását.

A homokgördítési folyamat különösen jelentősen javul a speciális nyomtatás hatására. A fém tinta nyomtatás során egy közepesen durva felület javíthatja a fény diffúz tükröződését és gazdagabb színszintet eredményezhet; A helyi UV-eljárás során a homokhengerrel kezelt felület egységesebb filmréteggé teszi a lakkot, amely javítja a háromdimenziós tapintható hatást. Ezek a speciális nyomtatási előadások az elektrokémiai alumínium vákuum palackot, amelyet homokkal gördülnek, vizuálisan hatással vannak a polcra.

3. A nyomtatási folyamat és a homokgörgő kezelés szinergetikus optimalizálása
Az ofszet nyomtatás és a homok gördülő kezelésének összehangolása különös figyelmet igényel a nyomásszabályozásra. A homokhengerrel kezelt felületnek mérsékelten meg kell növelnie a nyomtatási nyomást, hogy a tinta elegendő átvitelét biztosítsa, de a túlzott nyomás a homok szemcsék szerkezetének ellapítását okozhatja. Az ideális koordinációs megoldás egy mérsékelt keménységű gumi henger és egy pontos nyomás beállító rendszer használata a tinta átvitelének biztosítása érdekében a felületi textúra védelme közben.

A szitanyomás egyedi előnyeit mutatja a homok gördülő felületén. A képernyő és a durva felület közötti mérsékelt rés ideális tinta -felszabadulási körülményt képez, amely különösen alkalmas vastag tintaréteg -nyomtatáshoz. A homokos dudorral kezelt felület hatékonyan elnyomhatja a szitanyomtatásban gyakori, egyenetlen jelenséget, így a minta vázlata világosabbá válik. Ez a kombinált folyamat különösen alkalmas csúcskategóriás csomagolási termékekre, amelyek kiemelniük kell a textúrát.

A digitális nyomtatási technológia és a homokos dobás kombinációja a fejlődés irányát képviseli. A tintasugaras nyomtatás felszíni energiakövetelményei jól illeszkednek a homokcsuklás által alkotott jellemzőkkel, és az UV-szorító tinta tapadási szilárdsága a durva felületeken szignifikánsan jobb, mint a sima felületeken. Ennek a platheless nyomtatási módszernek a kombinációja és a homokos dobás tökéletes megoldást kínál a kis tételű, többfajta testreszabott termeléshez.

4. A nyomtatás tartósságának és a homok dukódási folyamatának a korrelációja
A homokos dobás sok szempontból javítja a nyomtatás tartósságát. A mechanikus tartóssági tesztek azt mutatják, hogy a mérsékelten homokos bukás nyomtatott minták jobb kopásállóságot mutatnak a súrlódási tesztekben. Ennek oka az, hogy a durva felület által alkotott mechanikus reteszelő szerkezet hatékonyan eloszlatja a külső feszültséget, és megakadályozza a tintaréteg általános hámozását.

A kémiai tartósság szempontjából a felszíni nyomtatási réteg a homok dörzsölése után erősebb oldószer -ellenállást mutat. A mikroszkopikus durva szerkezet által kialakított fizikai gát lelassítja a vegyi anyagok behatolását, és további védelmet nyújt a tintaréteg számára. Ez a tulajdonság lehetővé teszi a termék számára, hogy ellenálljon a közös tisztítószereknek, és hosszú ideig új megjelenést tartson fenn.

A környezeti tolerancia tesztek azt mutatják, hogy a bukás segít enyhíteni a hőmérsékletváltozások által okozott nyomtatott réteg repedését. A felszíni textúra stresszpufferhelyet biztosít a tintaréteghez, elkerülve az STR -at